一、注塑模具的工作条件

注塑模具主要用于热塑性或热固性塑料制品的成型，工作环境较为复杂和严苛，具体体现在以下几个方面：

1. 高温高压环境

在注塑过程中，模具需要反复经受来自塑料熔体的高温(一般在200℃~400℃之间)以及高压(通常可达数十到上百兆帕)。

长期高温容易造成模具金属材料的软化、变形及表面性能退化。

2. 热循环与冷热交替

注塑生产周期短，模具反复经历加热与冷却，造成热应力的频繁变化。

长期冷热交替易导致金属疲劳、表面龟裂甚至断裂。

3. 摩擦与磨损

脱模、合模、顶出机构频繁运动，零部件之间存在持续摩擦，尤其是滑块、导柱、顶针等部位极易磨损。

注塑原料中若含有玻璃纤维、矿物粉末等增强材料，也会加剧模具型腔的磨损。

4. 腐蚀与侵蚀

某些塑料或添加剂在高温下会释放腐蚀性气体，如PVC、含卤素阻燃剂等，这些物质与水汽结合易腐蚀模具材料，导致表面点蚀、麻坑。

注塑成型时塑料熔体对模具表面的冲刷也会造成侵蚀。

5. 承受高机械载荷与冲击

合模时模具受到锁模力压紧，特别是在注塑大件或多腔模时载荷更高。

非正常操作时，模具还可能遭遇局部冲击载荷。

二、注塑模具的失效形式

1. 磨损失效

这是最常见的失效形式。模具型腔、型芯、滑块、导柱等经常与塑料熔体或模具配件摩擦，易导致表面磨损、尺寸精度丧失，影响产品质量。

2. 塑性变形失效

模具在高温高压环境下，结构薄弱部位(如型芯、细长顶针)容易发生局部塑性变形，造成模具闭合不严或产品尺寸偏差。

3. 热疲劳裂纹失效

模具长时间处于冷热交替的工作状态下，表面反复膨胀和收缩，易出现龟裂、热裂、甚至断裂。

4. 腐蚀失效

由于塑料中的腐蚀性气体与湿气等作用，模具表面会被腐蚀，导致表面粗糙、麻点、甚至穿孔，影响模具寿命和产品外观。

5. 断裂失效

一般出现在模具结构薄弱或受力集中的部位，如尖角、急变截面等。原因可能是材料本身韧性不足、设计不合理、加工缺陷或使用过程中过载冲击所致。

6. 塌角与崩角

型腔边角、尖锐部位在高压高温和反复应力作用下，可能发生塌陷或崩裂，导致产品轮廓失真。

7. 粘模与拉伤

模具型腔表面粗糙或脱模设计不合理，塑料件容易粘模或型腔表面被拉伤，影响模具正常脱模和产品表面质量。

三、如何延长注塑模具寿命

合理选材：选用高耐磨、高韧性、耐腐蚀的模具钢材。

优化设计：避免应力集中、合理设置冷却水道、排气槽等结构。

精密加工：提高模具零件的加工精度和表面光洁度，减少应力源。

表面处理：采用渗氮、镀铬、PVD等表面强化技术，提高耐磨性和抗腐蚀能力。

规范操作：严格遵守模具使用工艺参数，定期维护保养模具部件，避免非正常操作和过载。

及时修理：发现小故障及时修复，防止小问题演变为大故障。