1) 先从工艺参数下手

降低剪切

适当降注塑速度(尤其是靠近浇口的前段速度)，改为多段注射，避免喷射充模。

增大保压切换位置/时间的稳定性，避免切换抖动造成条纹。

降低过度充填/过包

降低保压压力/时间(先小幅减 10–20% 试)，观察表面光泽是否均匀。

适当降低计量背压，减少熔体剪切热与取向。

提高熔体与模温(但别超材质上限)

熔体温度↑10–20 ℃、模温↑5–15 ℃，能显著降低残余应力(PC/PMMA/ABS尤为明显)。

改善排气

看应力痕是否伴随烧焦/银纹;必要时减速+提高模温并清理排气槽。

充分干燥

含水会导致应力+银丝。按材料推荐时间/温度干燥(如ABS 80 ℃×2–4h，PC 110–120 ℃×3–4h 等)。

2) 模具与浇口优化

浇口/流道

加大浇口截面或改型(边缘浇口→潜伏/扇形/阀针热咀)，降低局部剪切与取向。

在主流道前设置冷料井，并在流道/浇口处做R 过渡(0.5–1 mm)，避免熔体折返留下痕迹。

平衡流道，减少多点进胶的汇合应力纹。

厚薄过渡与结构

避免突变厚度;加强筋/柱子的壁厚建议 0.5–0.6 t(以外观面壁厚 t 为基准)。

内角倒圆：内 R ≥ 0.5 t(至少 ≥0.25 t)，可明显降低应力集中与“翻影”。

远离外观面布置筋柱;必要时错开流向或改筋脚形状(圆脚/阶梯)，减少根部应力痕。

模温与冷却

让冷却更均匀：在外观面背面加均温板/优化水路，避免局部冷斑导致应力不均。

抛光外观面到一致的粗糙度(尤其是纹理转接区)，降低光泽差带来的“显影”。

3) 材料侧策略

选更耐应力/抗白化牌号

PC/PMMA/ABS 如对外观要求高，优先考虑抗应力开裂(ESCR)改性或抗白化等级。

玻纤增强料易出现取向应力痕，必要时降纤量/改进纤维长度与流向，或在外观面改为非GF层包覆。

添加加工助剂

适量润滑/流动改性可降剪切，但注意不影响强度/尺寸稳定性。

4) 成型后的应力释放(有外观件时很有效)

退火消除内应力(经验值，别超过 Tg)

原则：在**Tg −(10~20) ℃**保温 1–2 h，再随炉缓冷。

常见材料参考：

PC：120–130 ℃ × 1–2 h

PMMA：70–80 ℃ × 2–4 h

ABS：70–80 ℃ × 2–4 h

PA/PP(半结晶)：80–100 ℃ × 1–2 h(视结晶行为调整)

大批量可用热风/烘箱/红外;注意防变形支撑。

5) 快速定位小抄(按现象→原因→对策)

浇口附近亮/暗带或白影 → 浇口太小/剪切高/过包

→ 加大浇口、降速度与保压、升模温。

沿流向的条纹/“虎纹” → 充模速度/切换不稳、喷射

→ 多段注射、前段降速、靠近浇口增厚或做挡流。

筋根/柱根“翻影” → 厚薄突变、冷却不均

→ 筋厚 0.5–0.6t、内R≥0.5t、背面均温/水路优化。

局部区域应力白化(弯折更明显) → 残余内应力高

→ 升模/料温、降保压、退火。

汇合处发线样痕迹(易和熔接痕混淆) → 流动前沿冷却+取向

→ 升模温/料温、优化进胶/排气、必要时加溢边。

6) 质量验证与检测

偏光应力检查(PC/PMMA)：偏振片下看色纹判断应力集中区。

应力开裂试验(ESCR)：接触酒精/清洁剂后是否白化/裂纹加剧。

弯折/顶出模拟：验证脱模与装配是否诱发二次应力痕。

如果你能补充材料牌号、应力痕位置(浇口/筋根/汇合/边缘)、当前工艺参数区间或照片，我可以按你的具体件子给出更精确的参数微调方案(比如具体的多段速度、保压曲线、浇口尺寸建议等)。